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宙斯泵业

耐腐耐磨料浆泵
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技术参数与应用
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泵的结构简图
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RGB系列蠕动软管泵

RGB系列蠕动软管泵工作原理  RGB系列软管泵(又称蠕动泵)是通过滚轮或者滑块挤压胶管来工作的。泵可以干转,自吸以及处理高粘度、高磨损介质。泵体无须密封,完全无泄漏,并且每次旋转都能输出固定流量的容积泵,具有转速低、无噪音等特点,用途较为广泛,应用于冶金、稀土、脱硫环保、水处理、造纸、油漆、钛白粉、复合肥等行业。该系列泵有单管和双管两种形式。

  1. 工作原理

  其工作原理见图一,是由软管1,装在转子3上的滚轮2和泵壳4等零部件组成。当转动转子时,由滚轮和泵壳夹挤形成的软管内腔A从生成开始逐渐增大,此腔处于吸液状态。转子转至图b位置时,已进入A腔的液体,被滚轮挤送至封闭空腔B,到图c位置时,这部分液体又被挤送到与泵出口相通的D腔,进而排出泵外。转子连续转动,便形成软管的连续"蠕动",将液体从泵的低压入口不断地向高压出口输送。
  蠕动泵挤压软管的滚轮数目也可以是两个,三个或更多。有的泵上,滚轮由具有特殊前后缘形状的低摩擦挤压元件代替。图二就是一台用两个滑轮代替滚轮的蠕动泵结构简图。

  2. 泵的主要特性

  a. 自吸能力强,清水吸程可达8m;
  b. 结构独特,不采用密封,所以不会产生泄漏;
  c. 可以输送含大量颗粒、纤维或其它杂质的腐蚀性料浆、污泥等;
  d. 介质流速低、无剪切力,特别适用于输送对剪切力敏感的物料;
  e. 可输送高粘度的介质,还可以输送气、液、固三相混合介质;
  f. 通过调节泵的转速,可以调节流量,而泵的出口压力基本不变;
  g. 转速一定时,调节出口阀门,可改变泵的出口压力,而流量基本不变,因此,该泵有一定的计量作用,可作为计量泵使用;
  h. 换用不同的软管材料,可适用于不同的介质。(请向本公司索要软管的腐蚀参数表)

  3. 广泛的使用范围

  该泵特别适用于含固量较高、粘度较大的腐蚀性介质,并具有优越的自吸性能,在冶炼(金、银、铜、铅、锌、锡、镍、钴、锰)、磷复肥、钛白、柠檬酸、稀土、稀有金属、无机盐、脱硫环保、水处理、造纸、油漆等行业有着广泛的应用。具体的应用如下:
  a. 石油行业中的钻井泥浆和原油及汽油,煤油等有机溶剂和燃料油的输送;
  b. 化工行业中的酸、碱、盐以及磷酸料浆、二氧化钛料浆和柠檬酸钙等;结晶液、悬浮液、乳胶、树脂、软泥以及各种料液;
  c. 冶炼行业中的矿浆输送、稀有金属液的输送;
  d. 医药行业中的药品输送;
  e. 水处理和脱硫行业中的泥浆、石灰浆、杂质的输送;
  f. 建筑行业的水泥砂浆的输送;
  g. 食品行业的物料输送;
  h. 造纸行业的纸浆、硫磺浆输送;
  i. 陶瓷行业的陶瓷釉浆的输送;
  j. 油漆行业的油漆、涂料、胶乳等流动性不好的物料的输送;
  k. 化妆品行业的牙膏、乳剂、洗发水、护发素、面霜、面油等;
  l. 啤酒行业的酵母、硅藻土、酒槽、糖浆、配料、浓缩液、气液混合物。

  1. 型号说明

RGB系列蠕动软管泵型号说明

  2. 选型注意

  订货时请用户提供以下工况:介质化学成分、工作温度、含固量、实际使用压力及流量、吸入口流体的位置及压力(正压还是负压)以及使用岗位名称及使用特点,以便本公司为您选定最合适的型号。

  RGB系列单管泵结构图

RGB系列蠕动软管泵单管结构简图

  RGB-II系列双管泵结构简图

RGB-II系列蠕动软管泵双管结构简图


序号规格型号额定
流量
(m3/h)
额定排
出压力
(kg/cm2)
额定
转速
(r/min)
软管
内径
(mm)
清水
吸程
(m)
电机
功率
(kW)
允许通过的
固体直径
(mm)
最大
重量
(kg)
132RGB32RGB-1-616353281.55180
240RGB40RGB-1.5-61.56354082.28205
350RGB50RGB-3.5-63.5635518310380
450RGB-6-66663518310380
565RGB65RGB-8.5-68.56356487.512645
665RGB-13-6136636487.512645
765RGB-II65RGB-II-17-6176356481112
865RGB-II-25-6256636481512
980RGB80RGB-13-61363576811151450
1080RGB-24-62466376811151450
1180RGB-II80RGB-II-27-62763576815151520
1280RGB-II-48-64866376818.5151538
13100RGB100RGB-25-62563510281515
14100RGB-45-645663102818.515
15100RGB-II100RGB-II-50-650635102818.515
16100RGB-II-90-69066310282215

RGB系列蠕动软管泵安装尺寸图

型号L1L2L3L4L5h1h2H1H2H3B1B2B3CbD2D1n-d图纸
32RGB6701503701000563280150380648220280340365320241401004-Φ23
40RGB7542003541025588280150385648365280330365320241501104-Φ23
50RGB74520034513681013360160485835275340410430420241651254-Φ23
65RGB8602254101280796440200605935350340410430510281851454-Φ23
65RGB-II101522556515761003420200565955315400630590500341801454-Φ24
80RGB1076250576159510054802006651100340480540710650341951604-Φ23
80RGB-II1250250750175510674802406351090335500730750600341951604-Φ24
100RGB13502508501898123664028087014854305401140740880342502104-Φ26
100RGB-II14702509702007122062032585514584859601100940840342151804-Φ26

注:1、法兰尺寸按GB/T9119-2000、1.0MPa;2、若用户所需安装尺寸与表中不同,订货时请加以说明。

  泵的搬运、安装、使用及维护

  1. 泵的搬运与安装
  a. 用户收到设备后,应按装箱单检查设备、备件、随机文件等是否齐全;
  b. 搬运时,以泵壳上的吊环螺钉和电机下部为着力点,并要轻起轻放,不要有大的震动和撞击。
  c. 泵要安装在宽敞及便于维护的地方,基础要求平整。
  d. 泵的进出口管路的内径不要小于规定要求。为了便于检修,当采用吸上工况时,可在泵的出口管路中装上阀门;当采用倒灌工况时,可在泵的进出口管路中都装上阀门,但泵在工作时,所有阀门都必须全部打开。
  e. 当输送的介质粘度较大(>10000厘泊)时,进口管路应尽可能短,并采用倒灌工况。
  f. 泵装在硬管道上时,最好在泵的进出口加载1.5m左右的软管,以减少泵的脉动,并便于泵的维护。
  g. 进出口管道本身的重量不允许直接由泵的进出口接头来承担,应另设支架支撑,以免压坏进出口接头。
  h. 只要与电机的转向配合好,泵的进出口端可以互换,在安装时可根据需求灵活调整。
  i. 若输送的介质中含有锐利或超规格的固体时,应在泵的进液端装上过滤装置。

  2. 泵的运行
  在泵开始工作之前,请先做好以下开机前的准备:
  a. 检查泵腔内减速器内润滑油是否充足。
  b. 检查泵的进出口管道是否安装和固定妥当,各法兰处的螺栓是否拧紧。
  c. 检查泵的进出口阀门是否已全部打开。
  d. 按启动和停止按钮,点动泵,检查电机转向是否与泵的进出口相配,同时检查泵是否卡死。
  以上各项检查无误后,方可开机试运转,各方面均无异常时,便可投入正常工作。

  3. 泵的维护和保养
  a. 定期检查泵腔内及减速器内的润滑油,泵腔内的润滑油一般在更换软管换掉(泵腔内的润滑油是甘油),减速器应按其说明书要求定期换油(润滑油为:N46号机械油)。
  b. 泵在连续工作15~20天后,可将软管拆出,旋转90°后再重新装上,可明显延长软管的使用寿命。
  c. 输送的介质中不能有太锋利和太大的固体,否则会影响软管的寿命。
  d. 定期检查各连接螺栓螺钉是否松动。
  e. 在泵长期停用前,应将泵空运转几分钟将软管内的介质排空,或用清水进行必要的清理。
  f. 在输送易结晶的介质时,停机前应将软管内的介质排空,或用清水清理。
  g. 应定期检查联轴器的同轴度。

  特别注意:1. 此泵在工作时,进出口阀门应全部打开,否则会引起软管的破裂、电机的损坏等故障。2. 如果输送的介质会生成硬质沉降物,必须在停机前用清水冲洗干净,否则下次开机时可能造成转轮、联轴器开裂及电机损坏等故障!


  泵的拆装程序说明

  1. RGB系列单管泵的拆卸程序(参见单管泵的结构简图)
  a. 按要求停机后,将进出口处的管道拆下,空运转泵几分钟,将泵的软管内的介质排空;同时,准备一扁平容器用于盛装泵腔内的润滑油。
  b. 将扁平容器放在放油孔的下面,拧出放油孔螺栓与垫床(件13),放净泵腔内的润滑油。
  c. 拆卸泵进出口端的零件时,先将定位法兰(件10)上的螺母(件11)拧出,然后将进出口接头(件12)拧出。
  d. 然后一次拆出定位法兰(件10)、锁紧圈(件9)、锁紧块(件8)、压紧环(件7)和O形圈(件6),这样进出口端的零件就拆完了。
  e. 拧出紧固泵盖的螺栓(件1),并将泵盖(件2)拆下。
  f. 点动泵,使凸轮座(件3)和凸轮块(件4)转到水平位置。
  g. 拧出靠近泵进出口管一端的紧固凸轮块(件4)的压块上的螺栓,拆下压块并拆出凸轮块。
  h. 再次点动泵,使另一端的凸轮块转动180°,再拧出这个凸轮座上的紧固螺钉,拆下压块并拆出这个凸轮块。
  i. 最后用一根杠杆拆出软管,必要时点动泵,帮助软管的拆出,这样,整个泵头就全部拆卸完毕。
  j. 清理泵腔及其它零件,更换软管,必要时更换其它损坏的零件,特别是注意应检查各密封用O形圈是否可用。
  k. 装配时,按以上次序反过来进行装配。注意:在装软管时,应使软管在进出口露出的部分基本一致,必要时,先让电机正转调整,再让电机反转进行调整,直到满意为止。

  2. RGB-II系列双管泵的拆卸程序(参见双管泵的结构简图)
  a. 停机后,将进出口的连管道拆下,排空软管中的介质,同时准备一扁平容器,将泵腔内的甘油放出。
  b. 将抱紧环(件13)中间的M12螺栓松动卸下,再将顶端M20螺栓卸下,拆掉M36螺杆(件10)的螺母。
  c. 拆卸上下夹板(件12)的螺栓,卸下三通法兰接管(件14)及抱紧环。
  d. 松动O形圈压板(件11)螺栓,并卸下压板及O形圈。
  e. 开动电机将软管(件2)从泵壳(件18)中转出。
  f. 松开减速器(件8)与底板(件7)连接的底脚螺栓,移走减速器及电机(件9),用拉马卸掉联轴器(件6)。
  g. 拧出固定泵盖(件1)的螺栓,将泵盖及转轮(件3)一道拆出。
  注意:泵盖、转轮及主轴(件4)等连接在一起时,重量较重注意吊装;联轴器端的轴承(件5)是2316(或2315),可以连轴承内圈一道拉出。
  h. 拧出泵盖上的轴承端盖的螺栓,卸掉泵盖。
  i. 卸出主轴两端的轴承或轴承内圈,取下轴两端的定位圈(件17),并从转轮中敲出主轴。
  j. 松动滚圈(件15)中间的螺栓,取出压块,依次取下四个滚圈。
  k. 更换软管时清理其它零件,如发现有磨损和损坏的需要更换新的。

  3. RGB-II系列双管泵的安装程序(参见双管泵的结构简图)
  a. 先将转轮(件3)上的四只滚圈(件15)用压块及螺栓安装好,再一道装在主轴(件4)的中间部位,两端放上固定圈(件17),然后在联轴器端装上轴承(件5)2316(或2315)的内圈,另一端装上轴承22316(或22315)。
  b. 泵壳(件18)大口向上,在轴承位置装好2316轴承的外圈,并装好轴承压盖(件16),再把转轮放入泵壳的内腔,将泵盖(件1)套上,拧上螺栓和轴承压盖及油封。
  c. 装好联轴器(件6),转动主轴,运转灵活平稳无任何卡阻现象和杂声出现。
  d. 把装好泵壳体与减速器(件8)及电机(件9)一起放在底座(件7)上,拧紧底脚螺栓。
  e. 接上电源,转动转轮,把橡胶软管(件2)转入泵腔内,使两端软管露出泵壳8-10cm。
  f. 插入三通法兰接管(件14)的其中一头,夹上上下夹板(件12)固定牢固。
  g. 再将另一根软管以同样的方法装好,套上防漏油O形圈及压板(件11),再把三通法兰接管套上抱紧环(件13),插入软管内,装上上下夹板用螺栓加固。
  h. 把螺杆(件10)的一端穿入抱紧环孔内并固定,用大螺母固定在泵壳上,注意上下夹板与压板的间隙,使其靠上为准。
  i. 泵壳内腔加入甘油(因机油对橡胶有一定的腐蚀和老化)至下端视镜一半位置。


故障产生故障的可能原因排除故障的方法
没有流量1. 泵的进出口管路中的阀门未打开;
2. 泵的旋转方向不对;
3. 吸入管路中大量漏气;
4. 吸入管路严重堵塞;
5. 软管破损严重;
6. 介质粘度太大;
7. 泵的吸程太大。
1. 打开全部阀门;
2. 改变电机的转向;
3. 查找漏气原因并消除;
4. 清除堵塞;
5. 更换软管;
6. 加粗吸入管道,并采用倒灌工况;
7. 提高液位,减小吸程。
流量很小1. 吸入管路中少量漏气;
2. 吸入管路部分被堵塞;
3. 介质粘度较大;
4. 介质液位很低,达到池底;
5. 软管内壁磨损严重。
1. 查找漏气原因并消除;
2. 清除堵塞;
3. 加粗吸入管道,并采用倒灌工况;
4. 停止泵的工作;
5. 更换软管。
噪音过大1. 零件磨损严重或损坏;
2. 介质中含大量气体;
3. 出口阀门开的太小或损坏;
4. 出口压力太大。
1. 检查并更换零件;
2. 消除气体或继续工作;
3. 将出口阀门全开或更换阀门;
4. 降低装置扬程。
电机和减速器发热1. 排出压力太大;
2. 介质粘度过大;
3. 零件磨损严重;
4. 选型不当。
1. 降低排出压力;
2. 降低介质粘度或加大电机功率;
3. 更换零件;
4. 重新选型。
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